HACCPシステムの構築に最適な総合的管理システム

　HACCPは1960年代に米国で宇宙食の安全性を確保するために開発された食品の衛生管理の方式です。
　この方式は国連の国連食糧農業機関（ＦＡＯ）と世界保健機構（ＷＨＯ）の合同機関である食品規格（Codex）委員会から発表され、各国にその採用を推奨している国際的に認められたものです。

我が国では、1996年5月に食品衛生法の一部を改正し総合衛生管理製造過程（製造または加工の方法及びその衛生管理の方法について食品衛生上の危害の発生を防止するための措置が総合的に講じられた製造、または加工の工程）の承認制度が創設され、1996年5月から施行されました。

総合衛生管理製造過程には食品の安全性を確保するためのHACCPシステムが組み込まれていますが、安全性以外に、施設設備の保守管理と衛生管理・防虫防そ対策・製品回収時のプログラム等の一般的衛生管理を含めた総合的な衛生管理を文書化し、そのとおりに実行することを要求しています。

また、1998年5月10日、HACCP方式を導入する企業へ低利融資や税制上の優遇措置を盛り込んだ「食品の製造過程の管理の高度化に関する臨時措置法（いわゆるHACCP手法支援法）」が5年間の時限法として制定され、その後平成15年6月に更に5年間延長する改正法が公布されました（7月1日施行）。

HACCPシステムの構築について

HACCPシステムの構築の手順

ハサップシステムは、従来の出来上がった物の安全性を調べるのではなく、生産工程の各段階で、発生する可能 性のある危害を分析し、重要管理点及び管理基準を設定し、各段階を連続的に監視し、生産物全体の安全性を確保 しようとするシステムです。

Ｎｏ	項目	検討管理作業内容
手順 １	ＨＡＣＣＰチームを編成する	食品生産者自身がＨＡＣＣＰ導入の必要性を強く認識し、プランの作成およびそれによる衛生管理の実施を担う専門家チームを編成
手順 ２	製品の特徴を確認する	原材料および最終製品はどのようなものか
手順 ３	製品の使用方法の確認	その食品はいつ、誰が、どこで、どのようにして食べるのか
手順 ４	図面、作業書等の製作	製造工程一覧図、施設の図面および標準作業書を作成する
手順 ５	手順４で作成した書面を現場で確認する	製造工程一覧図等を現場で確認し、同時にＳＳＯＰによる一般的衛生管理プログラムの作業状況も確認
手順 ６	危害を分析する	安全で衛生的な食品は、どうすればつくれるか？ どのような種類の病原菌が、どのような時に汚染し、増えるか？ それを、防ぐにはどうすればよいか？
手順 ７	重要管理点（ＣＣＰ）を決める	どこの工程を注意すればよいか？
手順 ８	管理基準を決める	その工程では、どのような基準で衛生管理状態を判断すればよいか？
手順 ９	モニタリング方法を決める	どのような方法で判断するか？
手順 １０	改善措置を決める	もし、基準からはずれていることがわかったら、どうすればよいか？
手順 １１	検証手順を決める	自分が行っている衛生管理に間違いや手抜かりはないか？
手順 １２	記録の維持管理方法を決める	以上の手順や判断結果を記録に残しておかなくてもよいか？

　パソコンで各所の温度計測とアナログ計測及び各種の接点信号の常時監視を行うことで、はクリチカルポイントの管理がリアルタイムなグラフ表示と警報設定と自動記録とでは緻密に行えます。

一部財団法人食品産業センターＨＰ抜粋

管理する信号の取込みはとても簡単です。
配線は各センサや機械に2本の線でパラレルに繋ぐだけです。
多重伝送によりこれで重要管理点(ＣＣＰ)の詳細な個別管理ができます。

取込んだデータをエクセルで有効活用

取込んだデータは リアルタイムに画面上にグラフで見ることもできますし、ＣＳＶファイル形式で 1時間、1日、1ヶ月、1年間等自由に集計して問題点の追求や生産管理等のデータとして有効に活用できます。

ローコストで管理し易いシステムの構築が可能になります。

リアルタイムな温度監視と10年間の記録に	多点の湿度の監視と管理
冷蔵庫内、製品の温度異常の前に察知できる	温度と冷凍機の一元管理
600度の温度監視もローコストでできる	接点系センサでの温度監視
グラフィカルな分かり易い温度管理システム	温度管理オプションシステム例
ローコストで精密な温度管理が可能になる	サーミスターセンサーの利用