手順1.　【現場情報をデジタル化-収集】デジタル(接点)信号を自動でパソコンに取り込む

リレー、リミットスイッチ、フットスイッチ、押し釦スイッチなどのデジタル(接点)信号をデータ入力端末(※1)に接続することで自動的にパソコンへ取り込み、データを収集します。
※1　パソコン側にメインユニット、現場側にサブユニットの設置が必要です。

手順2.　【現場情報をデジタル化-蓄積・見える化・共有】自動グラフで情報共有する

計測監視ソフト「マルチグラフモニター」を運用しているパソコンに生データを取込みます。データはCSVで長期間記録されます。また、自動でグラフ変換されるので見やすく分かりやすい見える化が実現します。更にはシステムの大型モニターを共用部に設置することで、各自の作業結果や機械の稼働状況などを共有することができます。

【マルチグラフモニター表示画面一例】

600点温度監視

機械の稼働状況
一覧管理

大型圧縮機
予知メンテナンス

稼動集計値、測定計測値、故障情報の自動記録と自動グラフ描画での見える化による「製造業のDX」はシンプルに構築できて多機能な、弊社の計測監視ソフト「マルチグラフモニター」そのものです。

手順3.　【DXの目的達成のための評価・改善】現場情報を分析し改善する

共有したデータをあらゆる視点から分析し問題点を見つけて改善していきます。

手順4.　【DXの目的達成のための計画】計画を立てて実行する

改善後の結果をもとに目的達成の為の計画を実行し、【評価・改善・計画】を繰り返します。

管理するデジタル(接点)信号(※2)の内容により、稼働管理・予知保全・省エネ管理のDXが可能になります。
※2　管理内容によっては変化量のわかるアナログ計測信号が良い場合もありますのでご相談ください。

クラウド、サーバー不要でシステム構築ができます

クラウド、サーバー不要でシステム構築ができることにより、クラウド利用料、データ課金、ソフト付き契約費等の費用が一切不要です。単独で使えるので外からのハッキングや遠隔制御等の心配がなく、セキュリティ的にも万全です。また、バージョンアップ不要で長期間お使いいただけます。専門のソフト担当者や専従の管理者も不要です。

リアルタイムに現場の生データが有効利用できます

手動、自動、新旧混在した現場の情報を即データ化します。それらのデータを瞬時にグラフ化して複数のモニターに表示することができるので社内全体で共有することができます。
稼働管理、進捗率管理、運転時間、チョコ停回数等、工場中の全ての機械の運転状況、生産高が一目でわかります。

ひとつのシステムで複数の管理ができます

稼働管理だけでなく、機械の故障監視、材料切れ監視、装置の過負荷監視、予知メンテ管理、個別の詳細な電力計測、省エネルギー管理、多点の温度計測監視、トレーザビリティ管理、品質管理、点検記録の自動などがこのシステムひとつで管理できます。

ワンストップで企画から運用までできます

製造業のDX化を行っていく上でご不明な点がある場合、企画からサポートさせていただくこともできます。また、ハードソフトだけでなく電気工事も含めた試運転調整、システム立ち上げまで一式納入も可能です。既存の機械の制御盤改造、シーケンサプログラム改造は一切不要でシステムの運用が可能になります。

長期安定運用が可能です

ノイズに強い有線での伝送方式がベースになったシステムなので、多点でも無線のような混信、不安定、失報リトライ等の不安定な要素は一切ありません。いつ消えるかわからない長期実績のないIoTでなく、基本システムは全国に10年以上の連続実績が多数あります。

既存サーバーシステムとの融合性が高いです

ローカルDXシステムで集めたデータは全てCSVのテキストファイルで保存されるので、既存のサーバーやクラウドシステムから自由に利用することができます。このローカルDXシステムと既存のシステム、双方の長所を生かした能率の高いシステムの構築が可能になります。